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人工录入如何体现“实时SPC”防伪油墨的“实时”性

简单地理解，“实时SPC”中的“实时”性是指在规定时间内，系统的反应能力。例如，通的过程中，如果实时性好，通话的双方应该感觉不到系统的存在，因为一句话说出去的同时对方立刻就能听到，交流起来感觉跟当面对话没有太大差别；而如果实时性很差，对方必须得等上几秒、几十秒，甚至更长时间才能听到你说出的一句话，那么沟通过程就会很难受。这里，所谓的“实时”就反映在响应速度上。时差越小，实时性就越高。通常，对实时性提出高要求的应用环境具备这样的特点：活动发生的时间性强，要求在一定时刻从外部环境收集信息，再及时做出响应。对于制造业来说，一般情况下机器设备会不停地运作，不停地生产或加工产品，在这种情况下，要使工厂良性运转，在指定时间内收集各种相关数据进行分析，并在尽可能短的时间内把分析结果反馈给相关人员是非常重要的。因此，毋庸置疑，制造活动大都对时间性要求很高。

SPC即“统计过程控制”，简单的说，就是用统计的方法对过程进行监控。通过SPC工具对制造过程进行管控，能够让生产一线的管理人员随时了解当前运行的过程是否处于受控状态。一旦过程发生异常事件，即“失控”状态，SPC系统能及时发出报警；没有异常事件发生时，即当过程处于“受控”状态时，系统同样能够帮助我们准确预测未来的生产和质量状况。这样就可以做到事先预防，而不再依赖传统的事后检查。SPC工具正是通过这样的方式帮助制造企业降低生产成本，实现质量不断改进的。

既然我们说SPC倡导的是事先预防，那么实时性无疑非常重要。试想，如果数据无法及时采集到，或先进有机材料者采集到的数据无法及时得到分析，那么就谈不上实时性，事先预防也就无从谈起。所以要验证SPC是否有效果，首先应该问自己两个问题：1、荧光灯管数据有没有按时采集？2、采集来的数据有没有及时分析，并把结果反馈给相关人员？这两点是实现有效质量改进的根本前提。

不过，正如事物只存在相对完美，实时性也是相对的。鉴于多方条件的限制，实时性常常只能在一定程度上得到实现。例如，在计算机时代来临之前，SPC的效果是存在一定局限性的。因为那个时代的SPC控制都得靠人工收集数据，然后计算和绘图，最后得出模架分析结果。抛开准确性不谈，实时性就成为实施SPC的瓶颈之一。在这种情况下，造成时间上滞后的原因大致有以下3个1般来讲方面的因素：1、人工采集数据；2、人工绘图描点；3、分析结果的发布。因此，要想提高SPC的实时性，就应该从这三个方面着手。对于已经进入21世纪的现代制造企业来说，这些问题（尤其是以上第2和第3个方面的工作）大都可以通过计算机软件来实现。而第1个方面的因素，即人工采集桥梁涂料数据的问题，则往往取决于测量仪器的自动化程度。如果行业当中还没有这种自动化程度高的测量仪器，或者，已经有这样的仪器，但价格非常昂贵，那么很多企业往往会选择继续采用人工的方式进行数据采集和录入。从这个角度上说，SPC软件等工具实时性的确会受到一定的影响。也就是说，相对于自动采集设备，人工手动录入难免存在一定程度时间滞精度为0.5HR后的问题。但是，这个“时差”与传统质量管理所采取的“事后检验”的方式相比，已经是一个质的飞跃。因为，SPC的一个基本工作方式就是“抽样”，而并不需要对生产线上的每一个产品进行检验，也不需要生产线停下来等待检验的完成，因而并不会造成时间的巨大延迟。即便是人工手动进行数据采集，花费的时间也是相对有限的。这一点有别于生产线上生产过程的连续性和实时性，常常造成大家对SPC实时性的误解。

另外，相对于“人工采集数据”，以上第2和第3个因素的改进对于质量管理才是更高效、更具划时关于科学研讨和材料剖析就需求0.5级精度的实验机代意义的改进和管控途径。 这是因为，专业的SPC软件可以在确保计算准确性的同时，大大提高数据分析的速度。同时，相对于斥巨资购置价格高昂的自动化检测仪器，应用这类专业SPC软件从成本上说要要低得多。尤其可喜的是，当专业的SPC工具开始配合计算机络使用，能够在企业的局域络甚至互联中共享相关数据信息时，数据分析结果的发布就不再受到时间和空间的限制，从而从根本上提高了质量问题发现、跟踪、处理以及反馈的速度和准确性。

因此，无论出于何种原因，即便工厂当前还在采取人工的数据采集和录入方式，只要能够实现自动地、即时的描点绘图和图表分析，SPC的实时性就已经得到高度的体现，发挥重大价值。

总的来说，如果不需要考虑成本投入，全面实现数据采集的自动化，那当然是最理想的。而且，在食品药品等对实时性要求相当高的行业，确保数据采集的全自动化常常是行业要求甚至门槛。但企业应该根据自身的行业要求及不同发展阶段，以及设备等的可投入预算，决定是否有必要，或者在什么时间，实现数据采集的自动化。但即使暂时无法满足这一条件，人工采集数据也不会影响SPC的实时性。提高数据分析和分析结果发布的实时性是更现实、更经济，也更容易实现的重要质量改进思路。(end)